Ремонт на цилиндровата глава на дизелов двигател направи сам

Ремонтът на главата започва с обилно измиване с керосин или разтворител. Отстраняваме въглеродните отлагания от горивната камера и от пластините на клапаните с метална четка, захваната в патронника на електрическа бормашина. Когато разглобявате клапанния механизъм, ще ви е необходим крекер за клапан, например, както е показано на снимката по-долу, но най-ефективният е лесно да се направи със собствените си ръце, според чертежите, публикувани в тази статия.

Преди и след разглобяването внимателно проверете главата на цилиндъра. Пукнатини, стружки на всякакви места на главата не са разрешени. Ако се подозира, че охлаждащата течност е влязла в маслото, проверяваме главата за течове, за това е необходимо да запушите дупките в охладителната риза и, като спуснете главата в топла вода, впръснете сгъстен въздух в нея под налягане 1,5 - 2,0 кг. В рамките на 1,5 минути не трябва да се наблюдават въздушни мехурчета. По-подробно за такава проверка, както и за ремонт на напукана глава, писах тук.

Седла клапани. Формата на фаските на седалките на клапаните е показана на снимката. По работните фаски на седалките в зоната на контакт с клапаните не трябва да има корозия, издълбаване, изгаряния и повреди. Отстраняваме малки повреди, като премахваме (възможно по-малко метал) със специален комплект фрези с водачи (например висококачествен комплект на американската компания NYUWEY). Писах за това подробно в тази статия.

След това измийте старателно главата, седалките и маслените канали и след това ги издухайте със сгъстен въздух.

Водачи на клапани. Проверяваме хлабината между направляващите втулки и стеблата на клапана, съответно, като измерим стеблото на клапана с микрометър и отвора на водещата втулка с габарит. Хлабина за нови втулки: 0,022 - 0,055 мм за всмукателни клапани и 0,029 - 0,062 мм за изпускателни клапани. При носене максимално допустимият просвет е 0,3 (при липса на повишен шум). Ако увеличената хлабина между водача и клапана не може да бъде елиминирана чрез замяната му с по-дебел клапан, тогава сменяме направляващата втулка (изтискаме я) - прочетете за това тук.

Видео (щракнете за възпроизвеждане).

Възможно е да се увеличи диаметърът на стеблото на клапана чрез хромиране, при условие че няма стъпало (неравномерно износване на диаметъра) на стеблото. Ако се натиснат нови втулки (по-добре е да поръчате бронзови втулки за стругар), след като ги натиснете, те трябва да бъдат разгърнати със специален райбер с дълъг водач. След това шлайфаме клапаните към седлата с паста (за предпочитане на водна основа) - прочетете тук как да го направите правилно.

Също така проверяваме клапаните с индикатор за циферблат за отсъствие на кривина на пръта, като превъртаме клапана в две малки призми и наблюдаваме отклоненията на стрелката на индикатора. Отклонение дори в няколко стотни от мм. неприемливо. Маслените уплътнения, разбира се, се сменят с нови.

Пружини на клапани проверете за пукнатини, проверете еластичността.

тласкачи клапани: проверяваме работната им (триваща) повърхност, не трябва да има драскотини и драскотини.

разпределителен вал , работните повърхности на гърбиците, повърхностите под спълнежната кутия, както и ексцентрика (не всички) са избелени или циментирани за повишаване на износоустойчивостта, тези повърхности трябва да бъдат полирани и да нямат драскотини, драскотини и износване под формата на драскотини, стъпки.

Ако има дълбоки рискове и изброените по-горе дефекти, тогава валът трябва да бъде сменен.Монтираме разпределителния вал на две призми и проверяваме радиалното биене с помощта на индикаторната стойка. Изтичането на шейните на лагерите и задната част на гърбиците не трябва да надвишава 0,02 mm. Е, съветвам ви да прочетете как да увеличите ресурса на обикновен разпределителен вал тук.

Корпуси на лагери Разпределителните валове трябва да са без пукнатини и повреди, а лагерните повърхности под шейните на разпределителните валове трябва да са без прорези и драскотини. Разстоянието между шейните на разпределителния вал и отворите на лагера се определя чрез измерване на тези части и изваждане от по-голямата на по-малката (микрометър и вътрешен габарит).

Също така, пролуката може да се определи с помощта на пластмасов калибриран проводник (описан на примера на колянов вал) Прогнозна междина за нови части: 0,069 - 0,11 mm и максимално допустимо износване: не повече от 0,2 mm. След подмяна на части, които не се вписват в максимално допустимите празнини, остава да се сглоби всичко. След фрезоване на гнездата и прилепване на клапаните на клапана в точката на контакт с седлото трябва да има тънка (1 - 1,2 мм) матова лента, без прекъсвания в кръг.

След сглобяване на клапанния механизъм (изсушаване), проверяваме клапаните за течове, за това напълваме горивните камери с керосин, най-малко две минути, а за предпочитане пет, не трябва да има просмукване на керосин между седлата и клапаните. След това монтирайте главата на блока, разбира се, като инсталирате ново уплътнение между тях.

Редът на затягане на болтовете на главата и гайките на корпуса на лагера е показан на снимката по-долу. При затягане използваме динамометричен ключ и намираме необходимия момент на затягане на болтовете в ръководството на нашия двигател. Остава да поставите и затегнете задвижващата шайба и да регулирате термичните пролуки.

инструмент за напукване на клапани

Регулиране на топлинните пролуки.

Термичните хлабини на клапаните при всеки модел двигател имат различна стойност, повече при дизелите, по-малко при бензиновите двигатели и всеки производител пише своята стойност в ръководството или на стикера на капака на клапаните (за изпускателната винаги е повече, тъй като има повече отопление).

Ще опиша коригирането на пропуските и, ако има някакви числа, това е само приблизителна стойност. Като цяло има два основни начина за регулиране: чрез смяна на подложките (при по-нови двигатели) и при по-стари (класически) двигатели, като се използват регулиращи болтове с контрагайки.

Начин на подложка: като начало настройваме разпределителния вал според маркировките (обикновено на шайбата и конектора на главата с блока), но завъртаме болта на коляновия вал само по посока на часовниковата стрелка и след това го завъртаме на още 40 -50 °. Това са 2 - 3 зъба на шайбата на разпределителния вал, докато в първия цилиндър ще има фаза на горене.

Измерваме хлабините на клапаните на първия цилиндър с манометър и ако хлабините са по-големи от нормалните, тогава запомнете колко повече, след това натиснете тласкача и извадете регулиращата шайба. Измерваме дебелината му с микрометър. Определяме дебелината на новата шайба по формулата: T \u003d B + (A - B), където T е дебелината на новата шайба, A е измерената междина, B е дебелината на отстранената шайба, B е номиналната междина mm.

Например: A \u003d 0,28 mm; B = 3,80 mm; B = 0,25 mm, тогава получаваме T = 3,80 + (0,28 - 0,25) = 3,83 mm - дебелината на новата шайба. След като издърпаме тласкача (със специален дорник), монтираме по-дебела нова шайба, след което проверяваме дали сондата трябва да влезе между тласкача и гърбицата с леко прищипване. Остава последователно да завъртите коляновия вал на половин оборот (и маркировката на шайбата на разпределителния вал се завърта на 90 °) и да регулирате хлабините на клапаните на останалите цилиндри.

Метод с регулиращи болтове още по-лесно. Първо, ние също настройваме разпределителния вал на маркировките, които съответстват на края на хода на компресия на буталото на първия цилиндър, проверяваме пролуките на двата клапана със сонда и ако сондата минава свободно или изобщо не преминава , правим корекция.

За да направите това, поставяме гаечен ключ върху регулиращия болт и отворен ключ върху фиксиращата гайка и разхлабваме тази фиксираща гайка.След това вкарваме сонда между регулиращия болт и стеблото на клапана и завъртаме болта, като се уверим, че сондата се плъзга с леко усилие, когато го постигнем, изваждаме сондата и затягаме фиксиращата гайка, като се уверим, че регулиращият болт остава на мястото си (не се превърта).

По същия начин регулираме пролуките в 3, след това 4 и 2 цилиндъра, като завъртаме коляновия вал на 180 ° след всеки цилиндър (разпределителният вал ще се завърти съответно на 90 °). Това е всичко, затворете капака на клапана.

Можете да прочетете повече за регулирането на хлабините на клапаните тук.

Регулиране на хлабината на клапана.
1 - стебло на клапана, 2 - манометър, 3 - лост, 4 - гърбица на разпределителния вал, 5 - гаечен ключ, 6 - шестограмен ключ, 7 - регулиращ винт, 8 - фиксираща гайка.

Често при двигатели, които са работили с неправилни термични хлабини, пластините на клапаните в точката на контакт със седалките изгарят и губят херметичността си. От това компресията в цилиндрите естествено пада и съответно мощността на двигателя пада.

Можете да върнете предишната здравина на двигателя, като залепите клапаните. Как и с помощта на какво да го направите правилно, можете да прочетете в тази полезна статия. Е, написах отделна подробна статия за устройството, поддръжката и ремонта на главата на двигателя тук.

Надявам се тази статия за ремонт на главата на цилиндъра да бъде полезна за начинаещи, успех на всички.

Нека започнем с дефинирането на понятията. Цилиндровият блок на модерен автомобил е основата на двигателя, върху който са монтирани останалите компоненти на двигателя: цилиндри, колянов вал, маслен картер, цилиндрова глава.

Точно това ни интересува неизправността и ремонта на главата на цилиндъра. Възможно ли е да ремонтирате главата на цилиндъра със собствените си ръце в гаражно-домашна среда? И майсторите отговарят недвусмислено - да, възможен е ремонт на главата на цилиндъра сам.

Нека започнем с изясняване, че ремонтът на главата на цилиндъра е сложна операция и ще изисква от вас: малко разбиране на блоковата структура, наличието на специален ключарски инструмент и възможността да го използвате.

Елементарни инструменти, необходими за ремонт на цилиндровата глава

• Дорник за пресоване на семеринги.
• Микрометър за измерване на клапани и направляващи втулки.
• Рибер за райбер на нови втулки.
• Донник за пресоване на втулки.
• Донник за пресоване на втулки.
• Устройства за напукване на клапанни пружини.
• Комплект зенкери за възстановяване на седла на клапани.
• Нагревателна плоча за нагряване на главата на цилиндъра по време на отстраняване на неизправности и преди натискане на втулките.

Не забравяйте за необходимите резервни части и етикети

По правило почти всеки ремонт на главата на цилиндъра изисква нейното демонтиране. Изключения са например смяната на уплътнения на стеблото на клапаните. Ето защо, преди да започнете да демонтирате главата на цилиндъра, помислете за закупуване на необходимия набор от резервни части.

Днешният пазар предлага комплекти за глави (или, по-просто казано, горни комплекти), които включват уплътнението на главата на цилиндъра и всички уплътнения и уплътнения, които са над основното уплътнение.

Е, инструментът и минималният комплект са готови, започваме да отстраняваме неизправности в главата на цилиндъра.

Преди демонтажа трябва да проверим взаимното положение на коляновия и разпределителния вал според маркировките. До степен, че сами поставяме допълнителни марки.

За конкретни модели автомобили технологията за демонтаж на главата на цилиндъра е описана в ръководствата. Но си струва да си припомним характеристиките на някои операции.

• Разхлабваме болтовете за закрепване на главата от средата с 0,5-1 оборот, алтернативно. Болтовете с вътрешни прорези трябва да бъдат предварително почистени от въглеродни отлагания, в противен случай хлабаво поставен ключ заплашва с повреда и проблеми по време на демонтажа;
• при демонтаж на главата на цилиндъра, ако няма диаграма за свързване на всички видове вакуумни тръби, тогава трябва да скицирате тази диаграма сами, като предварително сте поставили съответните знаци.
• когато сваляте пружините на клапаните, използвайте дърпачи, за да ги изсушите, но не по принципа на „силен чук“.

Мониторинг на състоянието на цилиндровата глава

Всъщност няма толкова много основни параметри в главата на цилиндъра, които трябва да бъдат проверени, преди да започнете ремонта на главата на цилиндъра. Така че нека започнем да търсим типични повреди на цилиндровата глава.

Долната равнина на главата на цилиндъра. Проверява се с помощта на извита линийка и набор от сонди. Линийката се поставя по диагоналите на главата върху равнината и дебелината на пролуката се определя с помощта на щуп. Ако разликата е повече от максимално допустимата междина от 0,05-0,06 mm, тогава е необходимо шлайфане на главата на цилиндъра.

Износване на шейните и лагерите на разпределителния вал. Всички диаметри се измерват с микрометър и се сравняват с максимално допустимите стойности за конкретен модел двигател. Въз основа на резултатите от измерването се взема решение за вида на ремонта или подмяната на части. Не забравяйте да оцените визуално външното състояние на повърхностите. Те не трябва да имат очевидни признаци на механични повреди: драскотини, стружки, драскотини, канали и др.

Контрол на износването на клапаните и втулките. Произвежда се от микрометър в няколко контролни точки на пръчката около обиколката. Клапанът се сменя, ако разликата в диаметъра надвишава максимално допустимите параметри, посочени от производителя.

Ако нямате такова устройство като габарит за отвор за определяне на износването на направляващите втулки, то може да се определи по хлабината на клапана (нов) във втулката. По правило втулките се сменят с нови.

Износване на такива части, като: седла, лостове, кобилници, гърбици се определят визуално. Ако фаската на клапана е „провалена“, но стеблото е в ред, тогава той се обработва и клапанът може да се използва повторно.

Други дефекти на цилиндровата глава може да се определи и визуално. Наличието на неравности и засечки по повърхността на главата на блока се елиминира чрез шлайфане на главата на цилиндъра, за да се елиминира непропускливата връзка между главата на цилиндъра и самия блок.

По този начин ние извършваме ремонта на главата на цилиндъра едновременно с отстраняването на неизправности, както се казва, когато пристигат проблеми.

Успех с ремонта на цилиндровата глава "Направи си сам".